Neumáticos 100 % reciclables… ¡Y reciclados!

Estamos acostumbrados a hablar y oír hablar del neumático fuera de uso como un producto de gran valor. Todo en él se aprovecha: el caucho en los campos de fútbol…, el acero en la industria siderúrgica y la fibra textil en las plantas de cemento. Pero como del dicho al hecho a veces va demasiado trecho, nos hemos desplazado hasta Guadalajara para ver cómo se gestiona una planta de tratamiento de neumáticos fuera de uso (NFU) y comprobar por nosotros mismos si realmente se reciclan al cien por cien.

Lo primero que nos llama la atención cuando llegamos a la planta de NFU de Valoriza ubicada en Chiloeches (Guadalajara) es lo ordenado que está todo y cómo los neumáticos industriales (camiones, autobuses y agrícolas) van por un lado y los de coche por otro. Le preguntamos a Miguel Ángel Sanz, responsable comercial de Valoriza y nuestro guía en esta visita, el porqué se separan las ruedas de camión de las de coche y nos responde que en esta cadena de reciclaje los neumáticos industriales son los más valorados: “el caucho es un material muy apreciado en el sector industrial debido a sus propiedades físicas. Los neumáticos de camión tienen mucho caucho y de mayor calidad. Además, se trituran mejor, porque tienen muy poca fibra y, por lo tanto, su reciclado resulta más sencillo y menos costoso”.

La planta recibe anualmente unas 20.000 toneladas de neumáticos usados (3.000 de camión y 17.000 de coche), de los cuales el 40 % se granula y el resto “nos los quitan de las manos” para usarlos como combustible en fábricas de cemento por su alto nivel calorífico. “Aquí no se tira nada —asegura Miguel Angel Sanz—, todo se aprovecha. Nos gustaría granular el cien por cien de los neumáticos que recibimos, entre otras cosas porque es un mercado con mucho futuro, pero los neumáticos de camión son los que son y nuestras máquinas no están preparadas para triturar ruedas de coche únicamente”.

El proceso de reciclado es bastante sencillo. Comienza con el triturado de neumáticos: una máquina los trocea en diferentes tamaños y los prepara para su uso en obra civil (10 x 15 cm.) y como combustible en cementeras (5 x 5 cm.). Una segunda máquina se encarga de separar el caucho, del acero y la fibra textil a través de unos rodillos que funcionan de una forma muy similar a como lo haría un antiguo molino de viento, presionando y desgarrando los fragmentos de neumático hasta “reventarlos”. A continuación, unos imanes extraen las varillas de acero por un lado y un sistema de aspiración se encarga de recoger los restos de fibra por otro. El proceso, finalmente, se vuelve a repetir hasta separar por completo todos los materiales y conseguir productos homologables en el mercado. “Dependiendo del sector al que nos dirijamos se hace un granulado más pequeño o más grande. Lo que más demanda el mercado actualmente es el granulado de caucho para campos de fútbol, seguido del polvo de neumático para carreteras y pavimentos de caucho para parques infantiles”, señala Miguel Ángel.

El caso de los parques infantiles es especialmente sintomático, ya que hace tan solo una década el EPDM (caucho industrial de alta resistencia) se utilizaba de forma habitual en la instalación de suelos deportivos y parques de recreo para niños. Hoy, la industria del caucho reciclado se “ha comido” este mercado en casi un 90 %. “Hay que tener en cuenta que el caucho de neumático tiene valores técnicos muy altos, por eso estamos desplazando a otros productos industriales que antes tenían una gran aceptación”, afirma el responsable comercial de Valoriza. Y esto es sólo el principio… “Cada año surgen nuevas aplicaciones. La industria del caucho reciclado está avanzando muy rápido debido a la calidad de sus productos y el encarecimiento de las materias primas. Este año sin ir más lejos hemos vendido un 20 % de caucho más del que hemos producido”, apostilla Miguel Ángel.

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