En este blog hablamos mucho de reciclaje y de la importancia que tiene gestionar correctamente los neumáticos fuera de uso de coches, camiones, autobuses o tractores para evitar que acaben en el vertedero. Pero… ¿qué hay de los centros de producción? ¿Hasta qué punto son sostenibles? ¿Qué compromiso tienen con el medio ambiente? ¿Cómo gestionan sus propios residuos? Nos ponemos en contacto con una de las factorías de neumáticos más importantes de España, concretamente con el centro de fabricación de cubiertas de Bridgestone en Basauri (Vizcaya), que desde el mes de mayo se encarga de toda la producción mundial de la gama de cubiertas Dayton (líder del segmento low cost para camiones), para preguntarles por su política ambiental.
Lo primero que nos dejan claro es que existe una preocupación general y creciente en el sector por las cuestiones ambientales. En el caso del centro de producción de Bridgestone del País Vasco, la preservación del medio ambiente y la promoción del desarrollo sostenible son dos prioridades estratégicas. “La política de RSC de Bridgestone viene a dar respuesta a las inquietudes que están surgiendo en la sociedad actual y en todos los actores implicados en el ámbito de la automoción por disminuir el impacto ambiental de su actividad”, nos aseguran en la compañía.
La fábrica, ubicada a las afueras de Basauri, junto a la Ría del Nervión, cuenta con una plantilla de 980 trabajadores, que la convierte en una de las principales fuentes de empleo de la región desde hace más de ochenta años, así como uno de los pilares del tejido industrial vasco. En sus instalaciones se producen diariamente 4.500 neumáticos para camiones (en torno a 1.400.000 cubiertas al año). La planta cuenta actualmente con una de las tecnologías más punteras del mercado, después de un plan de inversiones de 45 millones de euros llevado a cabo por la multinacional japonesa este mismo año que ha automatizado buena parte de los procesos productivos y reforzado la apuesta del grupo por la eficiencia energética y la utilización de tecnologías limpias.
“Poco tienen que ver los procesos de fabricación de ahora con los de hace tan solo veinte años –nos explican en el centro–, no sólo en cuanto a las tecnologías empleadas, sino también en todos los aspectos relacionados con el ciclo de vida útil del neumático y el producto en sí mismo”. No en vano, la planta de Basauri invierte gran cantidad de esfuerzos en el desarrollo de cubiertas cada vez más respetuosas con el medio ambiente. “Neumáticos que, sin renunciar a otras prestaciones, tienen cada vez menor resistencia a la rodadura, lo que se traduce en un menor uso de combustible y la disminución de las emisiones de gases de efecto invernadero del vehículo a la atmósfera”, afirman sus fabricantes.
Pero la estrella medioambiental de la fábrica de Basauri es sin lugar a dudas el proyecto ZWL (Zero Waste to Landfill), cuyo objetivo es evitar que los residuos generados en sus instalaciones lleguen al vertedero. La iniciativa, que se puso en marcha en mayo de 2013, parte de los requisitos legales y los principios medioambientales impuestos por Europa sobre la correcta gestión de los residuos, para primar la Reutilización, Reciclado y Valorización por encima del vertedero. “Con ello garantizamos, en todos los casos, maximizar la recuperación y la valorización de residuos, dar importancia a nuestros recursos naturales y respetar el entorno”, sostiene el director general de la planta de Bridgestone en Basauri, Gorka Díez.
Las acciones que se han puesto en marcha en la planta están enfocadas tanto al tratamiento de residuos peligrosos como no peligrosos, ya sean de origen industrial como urbanos: desde trapos de aceite, pinturas y barnices a aparatos eléctricos y electrónicos, pasando por todo tipo de tejidos y materiales. “Después de tres años de trabajo hemos conseguido reciclar o valorizar el 100% de los residuos que se generan en la fábrica de Basauri”, reconoce Díez. Todo un logro que les coloca en el “residuo cero a vertedero en sus instalaciones”, tal y como planteaba el proyecto ZWL en un principio.
Otra de las obsesiones de la compañía es la elección de las materias primas más adecuadas. Por hacernos una idea de la complejidad de esta industria cabe destacar que las áreas clave del neumático contienen diferentes compuestos y cada compuesto diferentes ingredientes para mantener el aire, la estabilidad, el agarre y la manejabilidad. Por ejemplo, un neumático de turismo se fabrica con hasta 25 componentes y contiene más de 15 compuestos, creados a partir de hasta 100 materiales.
También se ha avanzado mucho en la gestión de neumáticos fuera de uso de la marca. “En España contamos con SIGNUS, una entidad sin ánimo de lucro, creada por los principales fabricantes, que se encarga desde su generación hasta su conversión en una materia prima con valor”, asegura la compañía.
