Fines de semana, puentes, fiestas… siempre hay un buen motivo para que media España vaya de acá para allá sobre cuatro ruedas. Los neumáticos, como el resto del vehículo, lo dan todo en estas fechas. Y lo que quizá no sepan los automovilistas es que, igual que los neumáticos de sus coches son la parte que los pone en contacto con el asfalto, quizá a ese mismo asfalto hayan ido a parar sus anteriores neumáticos cuando los cambiaron por otros nuevos.
Porque esa es una de las aplicaciones que pueden tener los neumáticos fuera de uso una vez que salen del taller donde se haya hecho el cambio y hayan pasado a ser gestionados como residuo y a formar parte del círculo que les lleve a dejar residuo para convertirse en materia prima.
No es una aplicación nueva, de hecho lleva unos 20 años en uso
El quid de la cuestión es incorporar polvo de neumáticos a las mezclas asfálticas. No es una aplicación nueva, de hecho lleva unos 20 años en uso, pero sí que se producen mejoras para optimizar el proceso de industrialización y producción de ese polvo de neumático.
Es en lo que se ocupa la UTE (Unión Temporal de Empresas) Cirtec, Círculo Tecnológico, que reúne a Valoriza Servicios Medioambientales y Composan Industrial y Tecnología. Ambas empresas se unieron para «incorporar la economía circular a la carretera, como forma de apostar por la sostenibilidad y el cuidado del medio ambiente», como expresan en la presentación de su página web, y «aportar soluciones técnicas para las mezclas asfálticas basadas en la reutilización de productos, como el caucho procedente de neumáticos fuera de uso». En esta línea «han mejorado el sistema de para incorporar de polvo de caucho procedente de neumáticos fuera de uso a las mezclas asfálticas y lo hemos industrializado», declara Luis de León, director técnico de Cirtec. Esta explicación resume un proceso que un experto como él hace ver cómo muy fácil, pero que tiene su complejidad.
Cómo se incorpora el polvo de neumático al asfalto
Viene bien una puntualización previa por su parte: «el asfalto de las carreteras, como se conoce popularmente el firme, se compone de dos tipos de áridos, -piedras y arena muy fina-, y betún asfáltico, un producto derivado del petróleo, que hace de pegamento de los otros componentes y lo que le da el color negro. A ese betún asfáltico se le pueden añadir aditivos que mejoran sus propiedades y las de la mezcla final. Uno de ellos es el polvo de caucho que se hace con neumáticos fuera de uso».
en España hay ya más de 2000 kilómetros de carreteras hechas con mezcla de polvo de caucho con estas tecnologías.
Pues bien, ese polvo de caucho se le puede añadir al betún primero y luego mezclar esta primera preparación con el resto de los áridos. Esta forma, que es la llamada vía húmeda, modifica el betún. Pero requiere un periodo de «digestión» para que las partículas de polvo de caucho se unan correctamente al conjunto. Y esto, en determinadas circunstancias, es complicado de conseguir. Por otra parte, está la vía seca, en la que se incorporan todos los productos a la mezcla al mismo tiempo: el betún, el polvo de caucho y los dos tipos de áridos. De esta forma, lo que se modifica son las propiedades de todo el conjunto. Pero, en este caso también hace falta un tiempo para que la mezcla adquiera las propiedades correctas.
Premio Europeo de Medio Ambiente
Lo que han hecho en Cirtec, y por lo que recibieron uno de los accésits de los Premios Europeos de Medio Ambiente a la Empresa, es «coger lo bueno de cada tecnología e intentar solucionar los inconvenientes de una y otra. Es decir: incorporamos el polvo de caucho al betún en la fábrica, con lo cual las partículas de polvo ya van alcanzando el punto de dilución necesario para cuando se incorporen los áridos. Hemos industrializado el primer paso y refundido ambas tecnologías en una sola».
La incorporación de polvo de caucho a las mezclas asfálticas, ya se ha dicho, no es nueva, pero «ahora lo que se ha hecho es apostar por este producto a nivel industrial para su venta en España y en todo el mundo. Lo que le da valor es la sencillez para conseguir más fácilmente cosas que antes eran un poco más complicadas y que presentaban algunas dificultades. De hecho, en España hay ya más de 2000 kilómetros de carreteras, de autovías, de aeropuertos, de calles, etc. hechas con mezcla de polvo de caucho con estas tecnologías. «Esta aportación nuestra viene a facilitar más todavía el que se emplee polvo de caucho para este tipo de mezclas y supone una importante innovación en la fabricación del asfalto».
Carreteras más duraderas = menos emisiones de CO2
Lo que hace el polvo hecho con los neumáticos fuera de uso es mejorar las prestaciones y el comportamiento de todo el conjunto. Permite, por ejemplo, «redimensionar la capa de firme de refuerzo. De manera que si con una mezcla convencional se haría una capa de 5 centímetros de grosor, con esta mezcla se puede hacer de 3 o 4 centímetros. Esa reducción de espesor va directamente vinculada a una menor extracción de materias primas, como los áridos, y a una menor cantidad de fabricación de toneladas de producto para un mismo trabajo. Lo cual, evidentemente, redunda en una reducción de emisiones de CO2».
Además, «aunque inicialmente hay que poner más betún, más pegamento, ocurre que eso aporta una serie de ventajas al conjunto como que se va a comportar mejor, va a durar más y va a resistir mejor a las fisuras o las deformaciones. Aumenta la durabilidad y al durar más se necesita menos reposición, menos mantenimiento».
El producto final que ellos han desarrollado y fabrican se llama RARX y tiene un nicho de clientes muy concreto, como son «las empresas que tienen concesiones de autopistas, autovías, carreteras, etc. Los contratos concesionales pueden ser para periodos de 30 años; pues bien, en vez de tener que echar una capa de mezcla convencional cada 10 años para mantener las características de la capa de rodadura, con este pueden echar dos en 30 años. Es decir una cada 15 años. Por su durabilidad hay una reducción de necesidades en el medio y largo plazo. Con todo lo que eso conlleva. Y, tanto el ministerio de Fomento como las comunidades autónomas, con el mismo dinero que tengan para la conservación de las carreteras a su cargo van a poder hacer mucho más, porque estas mezclas les van a permitir no tener que actuar nuevamente hasta dentro de más tiempo».
2.800 neumáticos usados por kilómetro
Es un sistema muy bueno para absorber este residuo, porque el potencial de incorporar polvo de neumáticos fuera de uso es muy alto; aunque estos años atrás no ha sido así. Pero hay que tener en cuenta que para la fabricación de este aditivo se emplea una base con un 60% de polvo de caucho. «Como referencia, por ejemplo, en una autovía de dos carriles por sentido, para reforzar uno de ellos con una capa de cuatro centímetros de espesor, se emplearían 2.800 neumáticos por kilómetro».
Además de estas características hay una más que también es muy destacable, más en España, que está en los primeros puestos de los rankings mundiales de ruido ambiental en las ciudades. Porque el asfalto que lleva incorporado polvo de caucho, «reduce sensiblemente el ruido del tráfico, al amortiguar el ruido que produce la rueda en contacto con la capa de rodadura del firme. Hay ayuntamientos que nos contratan precisamente porque quieren reducir ese ruido en entornos concretos. Por ejemplo, en Madrid en la salida de la M-30 a la carretera de Extremadura, que hay una recta muy larga. Ahí no se podían poner pantallas acústicas, por la cercanía de los edificios a la vía. Entonces se aplicó una mezcla con alto contenido de caucho para reducirlo y los resultados fueron muy notables».
Quizá lo único que falte ahora es «una visión más a largo plazo de las administraciones y que cambien una serie de circunstancias, temas económicos, normativas, intereses comerciales, etc., que hacen que no sea fácil y todavía haya que pelear mucho para seguir promocionando este sector».
